Mostrando entradas con la etiqueta GESTIÓN DE PROYECTOS. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta GESTIÓN DE PROYECTOS. Mostrar todas las entradas

martes, 24 de mayo de 2016

Trabajar en Equipo en un Proyecto Industrial - Un Ejemplo.

“Nihil novo sub sole”. Trabajar en equipo ha sido necesario siempre, y siempre lo será. Necesitamos trabajar juntos y con otros para realizar nuestros proyectos importantes, grandes o menos grandes. Lo esencial del trabajo en equipo no cambia con el tiempo. Lo que cambia son las herramientas  y tecnologías que facilitan y agilizan el trabajo en equipo. Los principios básicos y esenciales para que un equipo trabaje de forma eficiente en un proyecto empresarial son los mismos en una gran empresa y en una pyme: una clara definición de los objetivos y de los trabajos, una organización funcional, y una buena coordinación, información, comunicación y control.

Un ejemplo de un proyecto de hace 30 años:
En el año 1981 Petronor inició en su refinería uno de los proyectos de inversión más importantes de su historia: el Proyecto de Conversión (transformación de los productos pesados en productos ligeros), también llamado Proyecto FCC (Fluid Catalytic Cracking), nombrado según la unidad central del proyecto.
Su objetivo era adaptar la estructura de la producción de la refinería a la estructura de la demanda del mercado de productos y tener una flexibilidad de procesar diferentes tipos de petróleo crudo. La mayoría de los crudos tienen una alta proporción de fuelóleo (30%-60%) lo cual hace que la distribución natural de los productos obtenidos del petróleo se aleje de la estructura de la demanda del mercado en la que predominan los productos ligeros (sobre todo gasolina y gasóleo) sobre los pesados (fuelóleo).

El proyecto incluía varias unidades de proceso (Ref.1): destilación a vacío; FCC; “endulzamiento” MEROX de gases licuados – GLP -, y de gasolina de FCC; una viscorreductora; desulfuradora de gasóleo pesado; planta de hidrógeno; unidad “dúplex” de recuperación (unidad de aminas) y de producción de azufre. Y las instalaciones de servicios y auxiliares.

(La Refinería de Petronor en 1993 - Con triángulos negros las unidades del Proyecto de Conversión - Ref.1) 
Estas instalaciones se terminaron y se pusieron en servicio en 1985, pero fueron complementadas en años subsiguientes por unidades adicionales para mejorar la calidad de los productos y para aumentar el valor añadido de la producción tales como: la unidad de mejora de calidad de disolventes (1986); instalaciones de preparación y expedición de asfaltos (1986); unidad MTBE - Metil-terButil-Eter (un producto químico de alto octanaje para la gasolina)(1986); unidad de mejora de calidad de butano (1988); endulzamiento Merox de queroseno (1989); unidad de alquilación (para producción de alquilato, otro producto de alto octanaje de la gasolina)(1993). Estas unidades eran necesarias porque era una época de cambios fuertes en la calidad de los combustibles de automoción, en particular de la gasolina, para cumplir con nuevas y más fuertes exigencias medio ambientales, de salud e higiene, y de calidad técnica. Es que a partir de 1993 se prohibieron por completo los aditivos de plomo de las gasolinas, que antes eran los principales aditivos para aumentar el octanaje, y que por este motivo tuvieron que ser sustituidos por los citados productos de alto número de octano. (Ref.2)
Hoy el coste de un proyecto de este alcance sería de un orden de magnitud cercano al coste del último proyecto de Reducción de Resíduos (Planta de Coque) de Petronor, que ronda los 1000 millones de euros.
En la realización del Proyecto de Conversión  intervinieron varias grandes empresas de tecnología (Kellogg, Universal Oil Products - UOP, el Instituto Francés del Petróleo - IFP, Foster Wheeler – FW, el Instituto Mexicano del Petróleo - IMP) y de ingeniería (Foster Wheeler Iberia - FWI, Técnicas Reunidas - TR, y SENER), además de las empresas contratadas para la construcción.
Para la supervisión del proyecto Petronor creó un equipo de dirección multidisciplinar de una treintena personas, la mayoría profesionales altamente cualificados trabajando exclusivamente en el proyecto. Esto requería una fuerte reorganización en la empresa para poder seguir con su actividad normal, al haber sacado estas personas de diferentes departamentos clave de Petronor. Participaban también en el equipo algunos profesionales de Petróleos Mexicanos - PEMEX, empresa que entonces era un importante socio de Petronor.
Era necesario formar un equipo de estas características, porque un proyecto de esta envergadura y complejidad necesitaba de una eficiente y ágil coordinación interna, y externa con los varios departamentos de la propia empresa y con las diferentes empresas contratadas. El equipo de Petronor tenía que asumir la supervisión, coordinación, seguimiento y control del cumplimiento de los contratos de servicios, de asistencia técnica, de licencias de tecnología y de garantías de procesos, de ingeniería básica y de detalle, de compras de equipos e instrumentación,  materiales, productos y catalizadores, y de la preparación de terrenos y de la construcción, así como vigilar el cumplimiento  los aspectos legales, medioambientales, de seguridad, etc., hasta que se terminaron las pruebas después de la puesta en servicio de las nuevas unidades.
Para el funcionamiento eficiente del equipo se redactó un Procedimiento de Coordinación Interior del Proyecto de Conversión” de casi 50 páginas, con el fin de conseguir los objetivos  del equipo definidos en el mismo documento: “impulsar, supervisar y controlar la ejecución del proyecto en las mejores condiciones de calidad, costo y plazo de ejecución”.

Teniendo en cuenta las características del proyecto, se confeccionó un organigrama con varios grupos de personas según sus diferentes especialidades y funciones en el proyecto:
  • Un grupo responsable de la coordinación y control del proyecto.
  • Ingenieros de proyecto, divididos en dos grupos: uno que se ocupaba de las unidades de proceso y otro de las unidades de servicios y auxiliares.
  • Ingenieros de procesos y sistemas, (incluido operación y medio ambiente).
  • Ingenieros especialistas: en obra civil, equipos mecánicos, electricidad, intercambio de calor, recipientes, instrumentación, tuberías, metalúrgia, etc.
  • Un ingeniero de supervisión de la construcción
  • Personal de compras y de servicios administrativos (con dependencia orgánica del Director Financiero de Petronor)
  • Personal auxiliar: secretarias y personal para la distribución y archivo de la correspondencia y de la documentación del proyecto.
      El equipo era dirigido por un Director del Proyecto.

Se definieron los distintos niveles de responsabilidad para las aprobaciones técnicas y económicas (contratación, facturación). Y se fijaron criterios y reglas de disponibilidad de las personas, de agilidad, capacidad de decisión, de comunicación y de coordinación. También las condiciones del personal desplazado con o sin su familia durante 3 o más meses seguidos, tales como las dietas, viajes, permisos, dedicación y horarios, vacaciones.  Un grupo de profesionales del equipo estuvo desplazado durante un periodo más de un año en Madrid, para trabajar estrechamente con las ingenierías que tenían sus oficinas principales allí.

Había un núcleo fijo de personas que participaban durante todo el proyecto, y otras durante un tiempo limitado en función de la fase en la que estaba el proyecto. (Diseño, ingeniería, construcción y puesta en servicio de las unidades del proyecto).
 Entre las exigencias y necesidades esenciales de un equipo de este alcance destacan una adecuada y ordenada información,  documentación y archivo, comunicación (interior y exterior) y coordinación, teniendo en cuenta la confidencialidad exigida y el riesgo económico. Pueden existir "imprevisibles" en un proyecto, pero no es lo mismo que los "imprevistos" (los que se podían haber previsto) que deben ser reducidos al mínimo para que no se nos dispare el presupuesto. Para asegurar un adecuado desarrollo, se establecieron los correspondientes procedimientos de funcionamiento detallados a seguir y formatos a aplicar para la documentación, notas de reunión, correspondencia interna y externa, archivo, etc. De una manera funcional, evitando una burocracia innecesaria. Para ser eficiente hay que trabajar con orden.
¿Cuál sería hoy la organización y funcionamiento de un equipo para un proyecto con un alcance parecido? No sería esencialmente diferente porque se necesitarían realizar y cubrir las mismas funciones. El "qué", el "por qué", el "por quién", etc., son aspectos que en el fondo no cambian o cambian poco. Lo que cambia o puede cambiar mucho son lo que tiene que ver con el "cómo", el "con qué", el "dónde"… Lo que ha cambiado son los medios, la localización y el espacio físico, y las  herramientas de información, comunicación, documentación y archivo de los que hoy disponemos.
En los años 80 se empezó a desarrollar el Internet pero su uso generalizado despegó realmente a partir de los años 90 paralelamente al desarrollo de los ordenadores personales. En la época del proyecto, los instrumentos de comunicación externos eran el correo, el telegrama, el fax y el teléfono, y reuniones presenciales. Para el archivo de la información y documentación se usaba, aparte del físico, el ordenador de la empresa. Hasta el principio de los 80 el grupo de informática en Petronor dependía del Departamento de Servicios Técnicos porque las aplicaciones eran esencialmente técnicas. Pero con la utilización generalizada de los ordenadores personales conectados a internet y a la intrared de la empresa, así como la informatización de la administración económica y de la gestión del personal, el grupo de informática pasó a ser un departamento dependiendo de la dirección de la empresa.
Hoy disponemos de las nuevas Tecnologías de Información y Comunicación: el smartphone, el correo electrónico, los “chats” (conversaciones online), la videoconferencia (ej. Skype), vídeos online (You Tube), los grupos o foros en Internet  (ej. Google Groups), almacenamiento de documentos en la “nube” (Google Drive, One Drive, Dropbox, iCloud). Lo de la "nube" es una manera de hablar, porque en realidad los documentos se almacenan en un servidor de computadoras físicas (“hardware”) en tierra, de enorme capacidad, que puede estar en otro país, y con los que se comunica a través de una plataforma en internet.



(Videoconferencias grupales con Skype)
Existe hoy en día también el Coworking, el trabajo en grupo en espacios físicos que se alquilan, con conexión a internet (Coworking Spaces). Son especialmente interesantes y útiles para start-ups, microempresas y pymes.

(Espacios de Coworking. Fuente Coworking Spain)
Y aplicaciones como el MS Office, Powerpoint, MS Project (para gestión de proyectos), Google Apps, etc.
Para asegurar la máxima protección del archivo y manejo de información confidencial y reservada en la “nube", las empresas pueden preferir usar servidores propios, o contratar servidores comerciales que ofrecen garantías de seguridad y confianza.
Ref. 1 - “La Refinería de Petronor”, R.Aga (Petronor) y T.Ubis (Petronor), Revista Ingeniería Química, Abril 1993
Ref. 2 - "Gasolinas: Nuevos requerimientos, nuevos componentes", José de Andrés (Repsol Petróleo, SA), Revista Ingeniería Química, Mayo 1993.

lunes, 18 de agosto de 2014

Cómo se inicia el proyecto de una instalación industrial de proceso


Con proyecto industrial se entiende en este caso la construcción o reforma de cualquier unidad o conjunto de unidades de un proceso químico, físico-químico, bioquímico, etc. incluidas las unidades de servicios necesarias para la producción de un producto o conjunto de productos nuevos, para la mejora de calidad de un producto existente, para mejorar la eficiencia de producción - por ejemplo reduciendo o eliminando la producción de subproductos no deseados o convirtiéndolos en útiles -, mejorar la eficiencia energética, satisfacer a exigencias medio ambientales, aumentar la capacidad de producción para satisfacer la demanda, etc.

(Planta Piloto de proceso de refino con hidrógeno: Foto Labofina S.A.)
 
 
Cada proyecto tiene que empezar con unos trabajos, que en inglés se suelen llamar “Front End Engineering”, o Pre Ingeniería, que abarca la Ingeniería Conceptual (o anteproyecto) y la Ingeniería Básica o de Proceso, que forman la base para la ejecución del proyecto que seguirá con la Ingeniería de Detalle y Gestión de  Compras, la Construcción y la Puesta en Servicio de la(s) Unidad(es).

¿Por qué es necesaria una Pre Ingeniería? Porque en ella se define con la suficiente precisión y garantía los proyectos de inversión en las fases iniciales, en las que se determina la configuración de las instalaciones de una empresa para un largo periodo de tiempo. Las decisiones que se tomen en base a esta fase inicial tienen consecuencias de mucha transcendencia y alcance para el desempeño futuro del negocio de la Compañía.

Por otra parte, los costes de los estudios realizados y contratados en esta fase son todavía bajos comparados a los de la ejecución material del proyecto. En proyectos de plantas de procesos industriales los costes de estudios e ingeniería conceptual pueden variar aproximadamente entre el 0,5 al 3% del coste total de la inversión, y del 3 a 8% para la Licencia e Ingeniería de Proceso (o Ingeniería Básica). Las variaciones importantes son consecuencia del tamaño y complejidad de las instalaciones principales y conexas, y de la importancia del coste de licencia, del grado o nivel de desarrollo de la Ingeniería Básica.

Una vez que se ha contratado la Ingeniería de Detalle y adquirido compromisos de compras, es muy perjudicial tener que modificar o rectificar cuando se han tomado decisiones erróneas en las fases anteriores, sobre todo cuando afecta a los objetivos y/o a bases importantes del proyecto. La aplicación de cambios posteriores a partes esenciales del proyecto puede ser muy costosa y provocar importantes pérdidas de tiempo, que retrasen la puesta en servicio de la instalación.

El primer trabajo que se hace es el estudio y selección de la tecnología del proceso industrial que corresponde a la necesidad de la empresa. Este proceso industrial puede haber sido desarrollado por la propia empresa en su centro de I+D, o el “know how” del proceso puede obtenerse adquiriendo la licencia de otra empresa que lo inventó o tiene el derecho a comercializarlo, por lo que se pide ofertas a una o varias empresas que disponen de la tecnología.

En la Ingeniería Conceptual se estudian y establecen las bases de diseño de la instalación:

  • Antecedentes, objetivos, contexto, alcance, etc. del proyecto de unidad.
  • Capacidad de la unidad y flexibilidad operativa.
  • Propiedades y origen de las alimentaciones
  • Especificaciones de calidad y destino de los productos principales y subproductos.
  • Unidades o equipos objetos y afectados por el proyecto – proceso elegido.
  • Servicios (utilities) disponibles y requeridos.
  • Integración e interconexión de la unidad con otras unidades y servicios.
  • Criterios generales de diseño y directrices varias.
  • Condiciones físicas (temperatura, presión), en el límite de batería de la unidad, de las alimentaciones, productos y servicios.
  • Sistemas de control y medida.
  • Instalaciones fuera de límite de batería (“off-sites”): almacenamiento, conexiones con y trasiegos entre unidades, preparación de terrenos, sistemas de seguridad y antorcha, chimenea, sala de control y edificios, tratamiento de efluentes y residuos, etc.
  • Servicios auxiliares: combustibles, vapor de agua, agua de refrigeración, energía eléctrica, etc.
 

Varias de estas bases de diseño sirven para realizar la Ingeniería Básica de las unidades de procesos y de servicios auxiliares del proyecto. En esta Ingeniería Básica se definen las dimensiones y características principales de  los equipos (torres, recipientes, intercambiadores de calor, bombas y compresores, instrumentación y equipos de control, electricidad, tuberías y válvulas, etc.) Y se confeccionan diagramas de flujo de proceso, diagramas de tuberías e instrumentos, así como un plano de implantación. La información se incluye en un Libro de Ingeniería Básica, que también incluye balances de materias y de energía, propiedades de las corrientes de productos, catalizadores y productos químicos necesarios, y consumos de servicios auxiliares.
 
(Unidad industrial de proceso de refino con hidrógeno - Ref. *)

Finalmente se realiza una estimación del coste de inversión y de los costes de funcionamiento y se realiza un estudio de viabilidad técnica y económica.
 

También  se confecciona un programa o planificación preliminar del proyecto completo con las fases de Bases de Diseño, Ingeniería Básica de la(s) unidad(es) de proceso, Ingeniería Básica de Off-Sites, Ingeniería de Detalle, Compras, Construcción, Comisionado y Puesta en Marcha; y se  define la organización, coordinación y control necesarios del proyecto.
 

Algunos aspectos de este artículo están explicados con más detalle en el blog "Desde la Educación hasta la Innovación" en 4 artículos sobre el tema “Las Fases Iniciales de Proyectos de Plantas de Procesos Industriales”:
*) Dearomatization upgrades stocks at British refinery, Henry Debus & René Aga (FINA Research Center) & Earl Allen (Howe-Baker Engineers), Oil & Gas Journal, september 20, 1971

martes, 1 de junio de 2010

SECOT Bizkaia colabora con el Ayuntamiento de Bilbao para mejorar la gestión de los centros de mayores

Una de las intenciones del Ayuntamiento de Bilbao para el año presente consiste en mejorar la gestión administrativa de los centros municipales de personas mayores, que está en manos de las propias asociaciones, y dar un impulso a la dinamización de las actividades en los centros. Para ello, el ayuntamiento ha suscrito un convenio con SECOT por el que subvenciona diversos programas gestionados por SECOT Bizkaia: actividades formativas, recreativas, talleres de manualidades, de desarrollo mental, artísticas, de ocio y culturales, con el objetivo de promocionar proyectos novedosos y renovadores que potencien el ocio activo y que mejoren la calidad de vida de las personas mayores.

domingo, 4 de enero de 2009

GESTIÓN DE LAS FASES INICIALES DE PROYECTOS DE PLANTAS DE PROCESO

Bajo este título se agrupan una serie de 4 artículos monográficos (*), publicados en los años 2001 y 2002 en los siguientes números de la revista INGENIERÍA QUÍMICA, sobre gestión de las fases iniciales de un proyecto de planta de proceso.

Nº 383 Resumen general

En este primer artículo se hace un resumen general de las distintas etapas iniciales, para, en los próximos, describir con más detalle las actividades más relevantes a realizar en algunas de ellas. Descargar

Nº 384 La selección de la tecnología de procesos industriales

Se presentan criterios y métodos para realizar eficazmente la selección de la tecnología más conveniente en una nueva planta industrial, reforzando la visión general con una aplicación práctica del método en la selección de tecnología para la construcción de una planta de azufre de alto rendimiento. Descargar

Nº 387 El contrato de licencia de tecnología de procesos

En esta tercera parte, se presentan los aspectos más importantes a considerar en un contrato de licencia de tecnología para la construcción y explotación de una planta. Descargar

Nº 389 Bases de diseño

La complejidad de las bases de diseño y el desarrollo de las mismas dependen de la complejidad del proyecto. En el presente artículo se indican contenidos y alcances de las bases de diseño para una unidad de proceso, con la amplitud suficiente para que puedan seleccionarse las más adecuadas a cada proyecto concreto. Descargar


(*) De René Aga, senior de SECOT Bizkaia
Los seniors de SECOT tienen una larga experiencia empresarial y profesional. Los que escriben en este blog, lo hacen a título individual y SECOT no asume ninguna responsabilidad sobre los contenidos de sus aportaciones. Los lectores que tienen comentarios o sugerencias, o que quieren entrar en contacto con nosotros, lo pueden hacer usando el formulario en nuestra página web de SECOT Bizkaia.